واحدهای فناور و شرکت‌های دانش‌بنیان ,واحدهای فناور و شرکت‌های دانش‌بنیان

علم و فناوری این کارخانه را از ورشکستگی به سوددهی رساند

به گزارش «خبرگزاری علم و فناوری»؛ یکی از کارخانه‌های بزرگ فعال در حوزه کاشی و سرامیک در کشور با تأمین لعاب و رنگ و کامپاند برای کارخانجات کاشی و سرامیک از سال 1365 شروع به کار کرد و اولین صادرکننده عمده لعاب در کشور بود؛ در حالی که این شرکت تا سال 1390 یکی از شرکت‌های سودده کشور بود، از این سال به دلایلی از جمله واردات زیاد، افول آن آغاز شد.

این شرکت که در آستانه ورشکستگی بود، از نیمه دوم سال 1399 وارد فاز دانش‌بنیانی شد و از همان زمان معادلات برای این شرکت تغییر کرد؛ به طوری که به گفته مدیرعامل این شرکت بدون اضافه کردن هیچ ماشین آلات و دستگاهی، در سال 1400 از زیان‌دهی خارج و به سود حدود 5 میلیاردی و بعد 10 میلیاردی و امسال به 40 میلیارد سود خالص رسید و به اشتغال‌زایی در کشور کمک کرد به طوری که در حال حاضر 150 نفر در این شرکت مشغول به کار هستند.

محصولات دانش‌بنیان

کار این شرکت تولید یک کالای واسطه‌ای به نام لعاب است که در بحث کاشی و سرامیک، گرانترین مواد اولیه محسوب می‌شود. البته این شرکت در محصولات خود به جز لعاب کاشی، لعاب فلز هم دارد. سه محصول جدید این شرکت در چند سال اخیر که به بازار ارائه شده، جایگزین مواد اولیه خارجی در صنعت کاشی و سرامیک شده است. این سه محصول به نام‌های شوگر، وتروزا و گرانیلیا ارائه شده که حاصل واحد تحقیق و توسعه شرکت است. به گفته نادر رضایی منش، مدیرعامل این شرکت، این سه محصول در اردیبهشت1402 دانش بنیان شد.

 وی درباره این محصولات می‌گوید: «به شوگر در فارسی نام لعاب دانه شکری داده‌ایم. وتروزا لعابی است که در پخت سوم استفاده می‌شود یعنی زمانی که کاشی تولید و به بازار می‌رود به صورت سفارشی، طرحی اضافه می‌کنند که در پخت سوم یک‌سری لعاب به آن اضافه می‌شود. گرانیلیا نیز مانند لعاب دانه شکری اما جدیدتر است.»فاطمه مغیوری، مدیرتحقیق وتوسعه شرکت در ارتباط با این محصولات دانش‌بنیان می‌گوید: «بعد از ارزیابی‌ها ما را به عنوان یک سازمان دانش بنیان با رده نوآور تشخیص دادند و ما اولین شرکت صنعتی بزرگ و همچنین تنها شرکت لعاب سازی هستیم که روی محصولاتی که فروش داریم، دانش بنیان گرفتیم نه آن که پایلوت آزمایشگاهی و یا در حد مقاله باشد؛ یعنی ما محصولاتی را توانستیم دانش‌بنیان کنیم که قبل از آن محصول را به فروش می‌رساندیم.»البته وی معتقد است که کلیه محصولات این شرکت دانش بنیان است زیرا پیوسته در حال بهبود، تجدید و بازنگری فرمول و بهبود کیفیت به صورت مداوم است و مثل خیلی از شرکت‌ها محصولات این شرکت، یک دسته خاص و مشخص و شفاف نیست.

مغیوری در مورد پروسه تولید محصولات دانش‌بنیان این شرکت می‌گوید: «شوگر،گرانیلیا و وتروزا همه اصطلاحا حوزه کاربری متفاوت دارند اما از یک پروسه تولیدی به نام دانه‌بندی می‌گذرند.درحالت عادی، زمانی که فریت(اصلی‌ترین محصول شرکت) تولید می‌شود از کوره وارد بیگ بگ شده و با کیسه‌های یک تُنی به کارخانه مشتری ارسال می‌شود. محصولات دانه‌بندی محصولاتی ویژه هستند و ما یک ارزشی را خلق کردیم؛ یعنی این فریت در مرحله دانه بندی تبدیل به اعداد مشخص می‌شود زیرا روی الک‌های متفاوت، دانه بندی‌های مشخص دارد. این را که مشتری از ما می‌گیرد بدون هیچ تغییری مصرف می‌کند پس برای او خیلی حائز اهمیت است که دانه بندی مورد تأییدش باشد و در طول زمان، دانه بندی حفظ شود.

شرکتهای خارجی این محصول را تولید می‌کردند و شرکت‌های ایرانی تولید کننده این محصول به طراحی اولیه دست پیدا کرده بودند اما نتوانسته بودند ثبات دانه‌بندی را حفظ کنند و مشکلات زیادی برای مشتریان ایجاد می‌کردند. ضمن این که این شرکت‌ها به دلیل این که خصوصی هستند محصول را با قیمت‌های مشابه خارجی در بازار ارائه می‌کردند.»

تولید «پیگمنت جوهر دیجیتال» برای اولین بار در خاورمیانه

مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان در ارتباط با محصول جدید این شرکت می‌گوید: «محصولی در دست تحقیقات با پیشرفت حدود 40 درصدی داریم که تولید پیگمنت جوهر دیجیتال برای اولین بار در خاورمیانه است. شرکت‌های سرآمد دنیا در تولید این محصول که اسپانیایی و ایتالیایی هستند آن را با قیمت خوبی (کیلویی دو یورو یا بیشتر) می‌فروختند. ما هم روی این تحقیق کردیم. الان ما با قیمت یک یورو هم که بفروشیم، باز حاشیه سود ما از تمام محصولاتمان بیشتر است. چون رقیب نداریم.تا قبل از سال 1390 پیگمنتی که در کاشی و سرامیک تولید می‌شد دانه درشت بود و روی کاشی و سرامیک چاپ می‌شد. همین شرکت‌های پیشرو در دنیا این فرآیند جوهر و رنگ را عوض کردند. پیگمنت را از دانه درشت و قدیمی به صورت جوهر دیجیتال به بازار ارائه دادند. ما قبلا 250 پیگمنت و رنگ برای کاشی و سرامیک تولید می‌کردیم که دیگر منسوخ و متوقف شد.

سال 1399 طرح جوهر دیجیتال آماده بود که خواستیم با صد میلیارد تومان پیگمنت دانه ریز وارد کنیم و تبدیل به جوهر دیجیتال کنیم اما نتیجه گرفتیم چون پنج یا شش تولیدکننده جوهر در کشور هستند که پیگمنت خود را وارد می‌کنند آن را متوقف کردیم.غیر از چهار کشور در دنیا هیچ کشوری تکنولوژی تولید پیگمنت جوهر دیجیتال را ندارد. ما کاری می‌کنیم که آن پیگمنتها که در جوهر دیجیتال مصرف می‌شود را تولید کنیم. کار بعدی ما در تبدیل به پروژه همین است. البته کار تحقیقاتی هم زمان‌بر است و هم ممکن است موفق نشود. ما قبل از آن چند پروژه تعریف کردیم و سه پروژه را موفق شدیم.

در ارتباط با کاربرد پیگمنت جوهر دیجیتال باید بگویم جوهره رنگ کاشی از پیگمنتها است. دانه‌های رنگی نانو هستند و آن ذرات نانو در دستگاه دیجیتال چاپ می‌رود و روی بدنه کاشی اعمال می‌شود.در ارتباط با رنگ دانه‌ها هم شش رنگ اصلی آبی، زرد، بژ، مشکی و قهوه‌ای را داریم. این رنگ‌ها در سایر کاربردها بر اساس مواد شیمیایی و آلی هست. رنگ‌های ما معدنی هستند که با حرارت می‌توانند با بدنه کاشی پیوند برقرار ‌کنند.»

کاربری محصولات

مدیرتحقیق و توسعه این شرکت در ارتباط با کاربری سه محصول دانش‌بنیان این شرکت می‌گوید: «کاشی‌های سرامیک یک لایه ضخیم به نام بدنه دارد که خود شرکت‌های کاشی هم طراحی و هم تولید می‌کنند. روی آن یک لایه میانی اصلاح کننده به نام انگوب است و روی آن یک لایه به نام لعاب می‌آید. کیفیت محصول در اثر فعل و انفعالات و واکنش‌های این سه لایه است اما مشتری در بازار فقط لایه رویی را می‌بیند. همه کارهایی که در شرکت‌های لعاب‌سازی انجام می‌شود، برای زیبایی بصری رویی‌ترین لایه کاشی است که در اثر استفاده از انواع مختلف تزئین‌کننده‌های سطحی روی لعاب(سطحی‌ترین لایه) استفاده می‌شود. این سه محصول کیفیت لعاب را ارتقا می‌دهد. یعنی لعاب را از حالت معمولی بیرون می‌آورد. مقاومت به سایش به آن می‌دهد، خوردگی رنگ را بالا می‌برد، مثل یک لایه محافظ عمل می‌کند ضمن این که زیبایی بصری هم دارد. در واقع علاوه بر زیبایی باعث حفظ رنگ زیر نیز می‌شود و مقاومت به اصطکاک را هم حفظ می‌کند.» 

محصول جدید این شرکت که کاربردی غیر از کاشی و سرامیک دارد

مدیرعامل این شرکت، در ارتباط با محصولی از شرکت که کاربرد آن غیر از تولید کاشی و سرامیک است می‌گوید: «یک طرح جدید برای تولید سیلیکات سدیم با همین ماشین آلات داریم. سیلیکات سدیم دامنه وسیعی از مصرف دارد. در صنایع بهداشتی، چسب حتی بحث بریکت سازی فولاد اما هدف ما این است که از سیلیکات جامد و مایع برسیم به سیلکات ژل یعنی سیلیکاژل را تولید کنیم. سیلیکاژل یک رطوبت گیر است که در حال حاضر وارد می‌شود. قیمت مواد اولیه آن به کیلویی 10 هزار تومان هم شاید نرسد اما با گرمی؟؟؟، کیلویی یک میلیون به فروش می‌رود و قیمت عمده آن کیلویی صد هزارتومان است. این‌ها ناشی از این است که ما تولیدکننده نیستیم. هدف ما ایجاد ارزش افزوده برای کشور است. ما در قسمت آزمایشگاهی هم به این رسیدیم اما این که در صنعت برسیم هنوز کار دارد.»

روش محک محصولات و تعیین کیفیت

رضایی منش‌ در این باره می‌گوید: «ما محصول را برای ورود به یک کارخانه ارئه می‌دهیم. نمونه خارجی هم وجود دارد. اول تست آزمایشگاهی، بعد تست صنعتی و بعد تست انبوه انجام می‌دهند. در تست صنعتی یک اسلش روی کاشی می‌کشند، اگر خوب بود به تست صنعتی می‌رود. بعد تست انبوه انجام می‌دهند و 5 هزارمتر تولید می‌کنند. یعنی خود کارخانه می‌تواند تشخیص دهد.»

محصولات با چه فرایندی بومی‌سازی شد؟

مدیرعامل شرکت، می‌گوید: «ما محصول خارجی را مهندسی معکوس کردیم؛ این که با چه فشار و دمایی پخت شود(چون مواد اولیه را در کوره ذوب می‌کنیم) بعد در مخازن آب سرد می‌شود که تبدیل به شیشه‌خورده می‌شود. این که چگونه دانه بندی شود، بهره وری و راندمان چقدر می‌شود، بحث آلودگی و غیره که به چه روشی تولید شود که راندمان بالا برود و قیمت تمام شده کاهش پیدا کند.ما رقیب زیاد داریم به خصوص در یزد که لعاب سازهای زیادی داریم که با تُناژ بسیار بالایی تولید می‌کنند.

حدود 75 درصد کارخانجات کاشی و سرامیک در استان یزد است اما ما تلاش می‌کنیم هزینه‌ها را با اقدامات دانش بنیانی کاهش دهیم.»مدیر تحقیق و توسعه نیز در این‌باره می‌گوید: «ما بعد از تحقیقاتی که در بازار انجام دادیم و متوجه شدیم مشتریان ما به چنین محصولات ویژه‌ای نیاز دارند پروژه را استارت زدیم و نمونه خارجی توسط کارشناسان خود ما مهندسی معکوس شد و روی خیلی از محصولاتی که داشتیم، تست‌های اولیه را انجام دادیم.حوزه مشتری هم برای ما حوزه ارائه محصول و هم دانشگاه است. به واسطه این که کارشناسان ما به طور مداوم در حوزه مشتری خدمات ارائه می‌دهند، متوجه می‌شویم که چه پارامترهایی را باید رعایت کنیم.

از طرفی رقبای ما که در صنعت سرامیک جهان پیشتاز و غول‌های صنعت هستند، برای ما محل آموزش و یادگیری مثل دانشگاه هستند. کارشناسان ما که آنجا بودند این تکنیک‌ها را از آنها یاد گرفتند و به این‌جا آورند و زمانی که طراحی شد مجدد به حوزه‌های درجه یک که اینها را استفاده می‌کردند، با شرکت‌های کاشی و سرامیک پیشتاز ارسال کردیم زیرا این محصولات عمومی نبود که همه استفاده کنند و زمانی که ما شروع به ساخت کردیم، چون در کل ایران فقط سه شرکت این محصول ویژه را استفاده می‌کرد، بعد از طراحی ابتدا در یک شرکت شروع کردیم که رضایت داشتند و مهم برای ما رضایت مشتری از ثبات این محصولات بود. ما توانستیم با مراحل کنترلی که در پروسه تولید تعریف کرده بودیم ثبات این محصولات را هم جوری در نظر بگیریم که آن‌چه مشتری تحویل می‌گیرد مطابق نمونه‌ای است که همان سه سال پیش تحویل گرفته است.»

آمار و ارقام مربوط به میزان تولید

به گفته مدیرعامل این شرکت، تولید کاشی و سرامیک در کشورحدود 400 میلیون متر مربع در سال است که حدودا 400 هزار تُن لعاب نیاز دارد. تقریبا به ازای تولید یک متر مربع کاشی یک کیلو لعاب مصرف می‌شود؛ یعنی یک در یک. حدود سه قسمت تولید لعاب در یزد کار می‌کنند. یعنی حدود 300 میلیون متر مربع، تقریبا 75 درصد در یزد هستند.

مدیرعامل این شرکت در ارتباط با میزان تولید این شرکت می‌گوید: «ما 100هزار تُن بازار برای خود تعریف کرده‌ایم. در این بازار ظرفیت اسمی ما 29 هزار تُن در سال بود. ما کوره‌های ثابتی داریم که با تعداد کارگر خیلی کم و مصرف گاز کمتر این مقدار تولید را انجام می‌دهند اما تقریبا طی ده سال گذشته سلیقه بازار عوض شده و دیگر تنوع خیلی زیاد شده و حجم پایین آمده است. بنابراین کوره‌هایی که ظرفیت تولید بالایی دارند از رده خارج شدند. چون برای سفارش کمتر از دو هزارتُن نمی‌صرفد.تولید ما در سال 1399 حدود 5500 تن ، سال 1400، 7700تن، سال 1401، 10500 تُن و سال 1402، 12500 تن بود.

امسال 13250 تُن برای تولید خود تعریف کرده‌ایم.ما مرتب داریم به سمت جایگزینی مواد اولیه داخلی به جای خارجی می‌رویم. کاری که به بهره برداری رسید این بود که بتوانیم بخشی از پسماندهای جامد و معدنی کشور را بازیافت کنیم. ما در مجموعه خود ضایعات تیتان و کاتالیستهای تیتانی که در صنایع پتروشیمی و پالایشگاههای گاز به عنوان پسماند ضایعاتی، است را مثلا به میزان 400 تُن از کرمانشاه آوردیم. این پسماندها را به صورت رایگان گرفته و بازیافت می‌کنیم. قیمت تیتانی موجود در بازار حدود150 هزار تومان است که ما حدود 200 تن را بازیافت کردیم که 50 تیتان با خلوص 80 درصد به دست آوردیم.»

نقش شرکت در جلوگیری از خروج ارز از کشور

رضایی‌منش در ارتباط با ارزآوری محصولات این شرکت این چنین می‌گوید: «تا قبل از سال 1399 بخش عمده لعاب کشور وارد می‌شد اما در این ده سال گذشته به جز این محصولات لوکس، کل لعاب کشور داخل تولید می‌شود و قابل رقابت با مشابه خارجی هم از لحاظ کیفیت هم از لحاظ قیمت هستند. آن‌ها بیشتر از دو یورو می‎فروشند و ما کمتر از یک یورو و سود ما هم روی محصولات بالاتر است. بازار کاشی، دیگر از آن حالت ترانس گذشته به سمت لعاب‌های دانه شکری و لعای‌های با سطح گرانیلیا می‌رود. به طور کلی هم بازار اروپا و هم سلیقه مشتری به این سمت می‌رود.مواد اولیه ما به جز سه چهار مورد از داخل تهیه می‌شود. در همین چهار سال گذشته، بخش قابل توجهی از مواد اولیه که قبلا وارد می‌شد را شرکت ما بومی‌سازی کرده که به بخش معادن کشور کمک کرده است. ما در سه سال گذشته حدود یک و نیم میلیون یورو صرفه جویی ارزی داشتیم. »

استفاده از دانش فنی دیگران

مدیر فنی شرکت در ارتباط با استفاده از دانش فنی دانشگاه‌ها و بقیه دانش‌بنیان‌ها می‌گوید: « در قسمت‌های تولیدی کاملا از دانش و نیروهای داخلی استفاده می‌شود اما از دانش دیگران نیز برای تولید استقبال می‌کنیم. در زمینه‌های دیگری برای پشتیبانی از این سیستم تولید توانستیم بومی سازی‌هایی انجام دهیم که از خارج شدن ارز جلوگیری کرده است. برای مثال خرید آجرهای خاص و نسوزی که فقط از ایتالیا و اسپانیا وارد شده است، با تفاهم نامه‌هایی که با یک شرکت به امضا رساندیم قرار شد در تأمین قطعات یدکی نسوزهای کوره‌ها به ما کمک دهند که یک راهی برای بومی سازی این مورد شود.»مدیر تحقیق و توسعه شرکت نیز در ارتباط با استفاده از پایان نامه‌های ارشد و دکترا حول نیاز این شرکت می‌گوید: « چندین بار این کار انجام شده و اسناد پروژه‌های مشترک ما موجود است؛ به عنوان مثال، اولین لعاب آنتی باکتریال در شرکت ما طی یک همکاری با پروژه دانشجویی، انجام گرفت اما متاسفانه جواب‌دهی پروژه‌های دانشگاهی در حد پایلوت آزمایشگاه است و زمانی که به حالت صنعتی می‌رسد اثرگذاری خود را از دست می‌دهد.

 به همین دلیل بهترین روش برای ما این است که تکنولوژی و دانشی که در صنعت جواب داده را وارد کنیم. البته این دلیل نمی‌شود با دانشگاه‌ها همکاری نکرده باشیم. ما برای چندین پروژه با پژوهشکده رنگ، انرژی و دانشگاه علم و صنعت، همکاری کردیم ضمن این که الان هم به دلیل این که دستگاههای آنالیز حرارتی در شرکت ما موجود است خیلی از دانشجوها برای پروژه‌های خود مراجعه می‌کنند و ما بدون دریافت هزینه به آنها خدمات داده و همکاری می‌کنیم که اینجا تست می‌زنند و نمونه های خود را آنالیز می‌گیرند زیرا برای ما مهم است که به دانشجوها و دانشگاه خدمت کنیم.»

فرآیند تحقیق و توسعه

مغیوری در ارتباط با محورهای اصلی فرآیند تحقیق و توسعه این شرکت می‌گوید: «فرآیند تحقیق و توسعه سازمان ما سه محور اصلی دارد که یکی از اساسی ترین آن‌ها، طراحی محصول است که از روش‌های مختلفی انجام می‌شود. معمولا شرکت‌های لعاب سازی در تمام دنیا دانش بنیان هستند زیرا محصول ما قرار است که به سایر شرکت‌های کاشی و سرامیک ارسال شود و زیر دست یک سری متخصص دیگر مورد بررسی قرار بگیرد. محصول ما در بازار دست افراد عام قرار نمی‌گیرد.

حداقل ده مهندس صاحب نظر قرار است روی محصول کار کنند لذا کل شرکت‌های لعاب سازی در بحث طراحی محصول بسیار پویا هستند.بعد از طراحی محصول بیشتر اوقات کارشناسان ما جهت ارائه این محصولات به شرکت‌های کاشی و سرامیک اعزام می‌شوند. خدمات مهندسی کامل قبل، حین و بعد از فروش توسط کارشناسان خود ما انجام می‌شود. یعنی محصول ما بعد از طراحی در اشل آزمایشگاهی همراه کارشناس به شرکت‌های کاشی ارسال و تست‌های آن‌ها انجام شده و در صورت تأیید به مرحله صنعتی می‌رسد و اگر تأیید شد به مرحله انبوه و بعد از آن به مرحله فروش. در تمام این مدت کارشناسان ما خدمات مهندسی در جهت ارائه آن محصول ارائه می‌دهند.

در این فاصله ممکن است طی مراحل مختلف، نیاز به بازنگری هم داشته باشیم. مثلا تست صنعتی مردود شود و دوباره برگردیم و اصلاحیه‌های لازم را بزنیم. کار سوم که در واحد تحقیق و توسعه انجام می‌شود، پشتیبانی از این محصول است. یعنی اگر در تولید هم مشکلی برای آن پیش آمد باید راه حلی داشته باشیم. از عمده کارهای دیگری که ما انجام می‌دهیم یک سری مواد اولیه معدنی و شیمیایی داریم که روزانه به صورت مداوم سعی می‌کنیم یک سری مواد را جایگزین اینها کنیم مثلا ما طی سه سال گذشته کربنات باریم خارجی داشتیم که با ایرانی جایگزین کردیم و خود این باعث می‌شود که دیگر نیاز به واردات نداشته باشیم.اکسید آلومینیم آلفای خارجی را با ایرانی جایگزین کردیم و با شرکت‌های دانش‌بنیان همکاری می‌کنیم. یعنی آنچه که ما نیاز داریم را به آنها اعلام می‌کنیم که آن‌ها هم بتوانند محصولات جدید را که اطلاعی از آنها ندارند ارائه دهند. یعنی به شرکت‌های دانش بنیان هم خدمات می‌دهیم.»

چگونگی حمایت معاونت علمی از این شرکت دانش‌بنیان‌

مغیوری در ارتباط با حمایت معاونت علمی از این شرکت می‌گوید: «دانش‌بنیان رده‌های مختلف دارد و معمولا بیشتر حمایت‌های معاونت علمی به شرکت‌های خیلی کوچک است که توانایی مالی ندارند. برای شرکت‌های مشابه ما دستورالعمل دانش بنیان، حمایت در قالب ورود تجهیزات، توسعه پروژه‌های جدید و غیره است. ما در صدد وارد کردن یک سری تجهیزات برای چند پروژه دانش‌بنیان دیگر هستیم.»وی همچنین در ارتباط با قانون جهش تولید دانش‌بنیان نیز می‌گوید: «کاری که در این قانون شده اعتبار مالی تحقیق و توسعه است و این قانون، شامل ما شده اما ما هنوز اقدامات خود را ارائه نکردیم. بابت همین مشاور گرفتیم.

 از پایان سال گذشته پروژه‌ها، طرح توسعه‌ها و تجهیزات و هزینه‌ها را دسته بندی کرده و روی آن کار می‌کنیم. به طور کلی ارزیابی ما این است که این قانون جدید می‌تواند بسیار کمک کننده باشد.»مغیوری در ارتباط با تجربه مثبت تحقیق و توسعه و دانش بنیان شدن نیز می‌گوید: «یک سری از صنایع، بزرگ هستند اما نوع محصولات آنها مشخص است. در تمام شرکت‌های بزرگ، تحقیق و توسعه (R&D) محور اصلی فعالیت نیست. در شرکت‌های لعاب سازی، حوزه فعالیت، نوک پیکان، R&D است به همین دلیل دست ما از سایر شرکت‌های بزرگ بازتر است.

مثلا صنایع فولاد چند دسته محصول خاص به صورت خیلی انبوه دارد. تحقیق و توسعه آن‌جا اینطور نیست که هر روز یک محصول جدید تولید کند چون مشخص و دسته بندی شده است. من به آنها حق می‌دهم اما می‌توانند برای قسمت‌های تحقیق و توسعه خود پروژه‌های دانش بنیان با همکاری دانشگاه‌ها انجام دهند. ضمن این که می‌توان در روش‌های بهبود کیفیت، کنترل فرآیند یک سری راهکارها را ایجاد کرد. دست ما به واسطه محوریت تحقیق و توسعه در همه شرکت‌های لعاب‌سازی از آنها بازتر است.»

چالش‌ها و مشکلات شرکت

به گفته مدیرعامل این شرکت، مشکلات بیشتر تأمین مالی است و در حال حاضر غیر از کارت بازرگانی( رفع تعهد ارزی که فرآیندها طی نشده بود)مشکلی نیست. وی معتقد است همین که ظرفیت تولید دارد بالا می‌رود، تورم نیز بالا می‌رود. درست است که شرکت سود دارد اما این سود پاسخگوی افزایش تولید و تورم نیست.